磨削是指用磨料，磨具切除工件上多余材料的加工方法，根據工藝目的和要求不同，磨削加工工藝方法有多種形式，為了適應發展需要，磨削技術朝著精密，低粗糙度，高效，高速和自動磨削方向發展。

       那么如何更好地提高磨削效率，降低產品的粗糙度呢？

　　1、選擇切削性能好的磨料和合理特性的砂輪。

　　采用切削性好的金剛石、立方氮化硼、白剛玉、綠碳化硅、氧化鋁砂、微晶剛玉和鉻剛玉等磨料。在滿足工件表面粗糙度的情況下，盡量選用粗粒度的砂輪。采用自銳好、強度高的樹脂結合劑的砂輪，以保持砂輪的鋒利。選用適當硬度的砂輪，以減少修整砂輪的時間。采用組織疏松的砂輪，以有利于磨粒切人工件，可增大磨削深度和進給量，而且還可以防止工件燒傷和變形，特別是在磨削熱敏性大的材料和工件時，具有良好的效果。

　　2、采用高強度砂輪進行高速磨削。

　　當砂輪速度提高以后，單位時間通過磨削區的磨粒數量大大增加，如果保持每顆磨粒的切削厚度與普通磨削一樣，其進給量可大大增加，而提高生產效率。試驗證明，當砂輪速度從20m1/s提高到90m/s時，金屬切除率可提高10倍，砂輪耐用度可增加(100～1000)倍，法向磨削力可降低近80%，磨削單位體積金屬的時間可減小90%。砂輪速度提高1倍，工件表面粗糙度Ra可降低50%。

　　3、在機床允許的條件下，采用寬砂輪磨削。

　　此種磨削增大了同時參加磨削的砂輪面積，減小工作臺縱向行程長度，或采用切入磨削，增加仿形修整砂輪后，還可進行成形磨削，其效率遠高于一般磨削。

　　4、采用強力磨削。

　　強力磨削是采用大功率驅動，加大磨削負荷，以獲得高金屬切除率為主要目的的高效率磨削方法。它包括大切深平面、外網磨削、立軸平面磨削和深切緩進給磨削。這種磨削，可以直接將毛坯磨削至成品，其金屬切除率可達180kg/h以上。

　　5、采用砂帶磨削。

　　由于砂帶的長度和寬度都比砂輪大得多，大量鋒利的磨粒同時參加切削，因而磨削效率高，磨除金屬量大，比一般的磨削效率高(5～20)倍，而且還不易產生燒傷等磨削缺陷。

　　6、采用多砂輪磨削、組合砂輪磨削、電解磨削和電解砂輪磨削

　　也可成倍的提高磨削效率。

降低磨削工件表面粗糙度有哪些措施?

　　磨削加產品的時侯，除磨床精度外，可以采用以下的措施來降低加工表面粗糙度：

　　1、采用切削性能優良的金剛石、立方氮化硼和新的剛玉磨料。

　　2、在工件表面粗糙度達不到要求時，采用較細粒度的砂輪。

　　如用w20～w10粒度樹脂結合劑加石墨填充劑的剛玉砂輪，經過合理修整，能達到鏡面磨削的粗糙度。采用46#～80#“硬度為K陶瓷結合劑的砂輪，在調整好機床和仔細平衡砂輪后，精細地修整砂輪，以使砂輪獲得良好的微刃性和微刃等高性，使用清潔的冷卻液，也能達到Ra (0.025～0.012)μm的粗糙度。

　　3、樹脂結合劑添加石墨填充劑。

　　樹這種結合劑和填充劑的砂輪，不僅具有彈性拋光作用，而且具有良好的潤滑作用，因而磨削表面粗糙度可達Ra(0.025～0.012)μm，適用于工件的精磨。如采用石墨砂輪進行導電磨削硬質合金、耐熱鋼等難加工材料，不僅效率高、精磨度低，而且可避免燒傷。

　　4、在砂輪中浸入硬脂酸和油脂酸的混合物，

　　能在磨削過程中起潤滑和拋光作用，在濕磨的條件下，可降低工件表面粗糙度。